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  在不久的将来，当你开着车在路上疾驰时，推动车辆前行的燃料中可能有一部分源自钢厂尾气。近日，证券时报记者从宝钢集团获悉，宝钢300吨钢厂尾气制乙醇项目成功完成中试阶段，步入产业化。

  10月30日，国家发改委宝钢钢厂尾气制乙醇技术鉴定评审专家组，在考察现场中试机组以及听取相关汇报后，一致认为宝钢建成的目前国际上规模最大的钢厂尾气制乙醇中试装置，气体转化率等指标达到国际先进水平。

  宝钢钢厂尾气制乙醇技术采用了国际先进的微生物气体发酵技术，将钢厂生产过程中产生的高炉煤气、转炉煤气等尾气制成燃料乙醇。由于钢厂尾气深度回收利用成本高，因此目前，我国的钢厂尾气主要用于低附加值利用的发电，或者直接放散到大气中。钢厂尾气制乙醇技术在经济成本运行的前提下，可以对钢厂尾气进行高附加值利用，不但有助于钢厂的清洁生产、提升能源的利用效率，同时也能改变传统“粮食法”生产燃料乙醇造成的与粮争地、与粮争水的现象。

  据了解，该项目由宝钢、朗泽、中科院三方合作，2011年2月，宝钢金属与朗泽公司联合组建了中国首家废气再造的经营性企业——上海宝钢朗泽新能源有限公司，并实质性启动了300吨钢厂尾气制乙醇示范项目，项目设计能力300吨/年。

  宝钢表示，若项目成功，将正式启动年产10万吨的商业化乙醇工厂项目，并在全国其他钢厂进行推广。(黄婷)